我國工業余熱回收利用技術綜述

  當前，我國能源利用仍然存在著利用效率低、經濟效益差，生態環境壓力大的主要問題，節能減排、降低能耗、提高能源綜合利用率作為能源發展戰略規劃的重要內容，是解決我國能源問題的根本途徑，處于優先發展的地位。

 

  實現節能減排、提高能源利用率的目標主要依靠工業領域。處在工業化中后期階段的中國，工業是主要的耗能領域，也是污染物的主要排放源。我國工業領域能源消耗量約占全國能源消耗總量的70%，主要工業產品單位能耗平均比國際先進水平高出30%左右。除了生產工藝相對落后、產業結構不合理的因素外，工業余熱利用率低，能源( 能量)沒有得到充分綜合利用是造成能耗高的重要原因，我國能源利用率僅為33% 左右，比發達國家低約10%，至少50%的工業耗能以各種形式的余熱被直接廢棄。因此從另一角度看，我國工業余熱資源豐富，廣泛存在于工業各行業生產過程中，余熱資源約占其燃料消耗總量的17% ～ 67%，其中可回收率達60%，余熱利用率提升空間大，節能潛力巨大，工業余熱回收利用又被認為是一種“新能源”，近年來成為推進我國節能減排工作的重要內容。

 

  1 工業余熱資源特點

 

  余熱資源屬于二次能源，是一次能源或可燃物料轉換后的產物，或是燃料燃燒過程中所發出的熱量在完成某一工藝過程后所剩下的熱量。按照溫度品位，工業余熱一般分為600℃ 以上的高溫余熱，300 ～ 600℃的中溫余熱和300℃以下的低溫余熱三種; 按照來源，工業余熱又可被分為: 煙氣余熱，冷卻介質余熱，廢汽廢水余熱，化學反應熱，高溫產品和爐渣余熱，以及可燃廢氣、廢料余熱。

 

  具體來說，煙氣余熱量大，溫度分布范圍寬，占工業余熱資源總量的50% 以上，分布廣泛，如冶金、化工、建材、機械、電力等行業，各種冶煉爐、加熱爐、內燃機和鍋爐的排氣排煙，而且有些工業窯爐的煙氣余熱量甚至高達爐窯本身燃料消耗量的30% ～60%，節能潛力大，是余熱利用的主要對象。冷卻介質余熱是指在工業生產中為了保護高溫生產設備或滿足工藝流程冷卻要求，空氣、水和油等冷卻介質帶走的余熱，多屬于中低溫余熱，余熱量占工業余熱資源總量的20%。廢水廢汽余熱是一種低品位的蒸汽或凝結水余熱，約占余熱資源總量的10% ～16%; 化學反應余熱占余熱資源總量的10% 以下，主要存在于化工行業; 高溫產品和爐渣余熱主要指坯料、焦炭、熔渣等的顯熱，石化行業油、氣產品的顯熱等; 可燃廢氣、廢料余熱是指生產過程的排氣、排液和排渣中含有可燃成分，如冶金行業的高爐煤氣、轉爐煤氣等。

 

  雖然余熱資源來源廣泛、溫度范圍廣、存在形式多樣，但從余熱利用角度看，余熱資源一般具有以下共同點: 由于工藝生產過程中存在周期性、間斷性或生產波動，導致余熱量不穩定; 余熱介質性質惡劣，如煙氣中含塵量大或含有腐蝕性物質; 余熱利用裝置受場地、原生產等固有條件限制。

 

  因此工業余熱資源利用系統或設備運行環境相對惡劣，要求有寬且穩定的運行范圍，能適應多變的生產工藝要求，設備部件可靠性高，初期投入成本高，從經濟性出發，需要結合工藝生產進行系統整體的設計布置，綜合利用能量，以提高余熱利用系統設備的效率。

 

  2 工業余熱利用技術

 

  余熱溫度范圍廣、能量載體的形式多樣，又由于所處環境和工藝流程不同及場地的固有條件的限制，生產生活的需求，設備型式多樣，如有空氣預熱器，窯爐蓄熱室，余熱鍋爐，低溫汽輪機等。常見的工業余熱回收利用方式，有多種分類方式，根據余熱資源在利用過程中能量的傳遞或轉換特點，可以將國內目前的工業余熱利用技術分為熱交換技術、熱功轉換技術、余熱制冷制熱技術。

 

  2． 1 熱交換技術

 

  余熱回收應優先用于本系統設備或本工藝流程，降低一次能源消耗，盡量減少能量轉換次數，因此工業中常常通過空氣預熱器、回熱器、加熱器等各種換熱器回收余熱加熱助燃空氣、燃料( 氣) 、物料或工件等，提高爐窯性能和熱效率，降低燃料消耗，減少煙氣排放; 或將高溫煙氣通過余熱鍋爐或汽化冷卻器生成蒸汽熱水，用于工藝流程。這一類技術設備對余熱的利用不改變余熱能量的形式，只是通過換熱設備將余熱能量直接傳遞給自身工藝的耗能流程，降低一次能源消耗，可統稱為熱交換技術，這是回收工業余熱最直接、效率較高的經濟方法，相對應的設備是各種換熱器，既有傳統的各種結構的換熱器、熱管換熱器，也有余熱蒸汽發生器( 余熱鍋爐) 等。

 

  2． 1． 1 間壁式換熱器

 

  工業用的換熱器按照換熱原理基本分為間壁式換熱器、混合式換熱器和蓄熱式換熱器。其中間壁式和蓄熱式是工業余熱回收的常用設備，混合式換熱器是依靠冷熱流體直接接觸或混合來實現傳遞熱量，如工業生產中的冷卻塔、洗滌塔、氣壓冷凝器等，在余熱回收中并不常見。

 

  間壁式換熱器主要有管式、板式及同流換熱器等幾類，管式換熱器雖然在熱效率較低，平均在26% ～ 30%，緊湊性和金屬耗材等方面也遜色于其它類型換熱器，但它具有結構堅固、適用彈性大和材料范圍廣的特點，是工業余熱回收中應用最廣泛的熱交換設備。冶金企業40% 的換熱器設備為管式換熱器，允許入口煙氣溫度達1 000℃以上，出口煙溫約600℃，平均溫差約300℃［4］。板式換熱器有翅片板式、螺旋板式、板殼式換熱器等，與管式換熱器相比，其傳熱系數約為管殼式的二倍，傳熱效率高,結構緊湊，節省材料等。在冶金行業的聯合、中小企業多采用板式換熱器預熱助燃空氣，熱回收率平均在28% ～ 35%，入口煙氣溫度700℃左右，出口溫度達360℃［4］。但由于板式換熱器使用溫度、壓力比管式換熱器的限制大，應用范圍受到限制。對于各種工業爐窯的高溫煙氣，還常采用塊孔式換熱器、空氣冷卻器和同流熱交換器等。其中同流換熱器屬于氣－ 氣熱交換器，主要有輻射式和對流式兩類，應用較為廣泛，多用在均熱爐、加熱爐等設備上回收煙氣余熱，預熱助燃空氣或燃料，降低排煙量和煙氣排放溫度。常見的輻射同流換熱器入口煙氣溫度可達1100℃以上，出口煙氣溫度亦高達600℃，可將助燃空氣加熱到400℃，助燃效果好; 溫度效率可達40%以上，但熱回收率較低，平均在26% ～ 35%［5］。

 

  2． 1． 2 蓄熱式熱交換器

 

  蓄熱式熱交換設備是冷熱流體交替流過蓄熱元件進行熱量交換，屬于間歇操作的換熱設備，適宜回收間歇排放的余熱資源，多用于高溫氣體介質間的熱交換，如加熱空氣或物料等。

 

  根據蓄熱介質和熱能儲存形式的不同，蓄熱式熱交換系統可分為顯熱儲能和相變潛熱儲能。顯熱儲能的系統在工業中應用已久，簡單換熱設備如常見的回轉式換熱器; 復雜設備如煉鐵高爐的蓄熱式熱風爐、玻璃熔爐的蓄熱室。由于顯熱儲能熱交換設備儲能密度低、體積龐大、蓄熱不能恒溫等缺點，在工業余熱回收中具有局限性。相變潛熱儲能換熱設備利用蓄熱材料固有熱容和相變潛熱儲存傳遞能量，具有高出顯熱儲能設備至少一個數量級的儲能密度，因此在儲存相同熱量的情況下，相變潛熱儲能換熱設備比傳統蓄熱設備體積減少30% ～ 50%。

 

  此外，熱量輸出穩定，換熱介質溫度基本恒定，使換熱系統運行狀態穩定是此類相變潛熱儲能換熱設備的另一優點。相變儲能材料根據其相變溫度大致分為高溫相變材料和中低溫相變材料，前者相變溫度高、相變潛熱大，主要是由一些無機鹽及其混合物、堿、金屬及合金、氧化物等和陶瓷基體或金屬基體復合制成，適合于450 ～ 1100℃及以上的高溫余熱回收，應用較為廣泛; 后者主要是結晶水合鹽或有機物，適合用于低溫余熱回收。

 

  2． 1． 3 基于熱管的換熱設備

 

  熱管是一種高效的導熱元件，通過在全封閉真空管內工質的蒸發和凝結的相變過程和二次間壁換熱來傳遞熱量，屬于將儲熱和換熱裝置合二為一的相變儲能換熱裝置。熱管導熱性優良，傳熱系數比傳統金屬換熱器高近一個量級，還具有良好的等溫性、可控制溫度、熱量輸送能力強、冷熱兩側的傳熱面積可任意改變、可遠距離傳熱、無外加輔助動力設備等一系列優點。熱管工作溫度分為低溫( － 200 ～ + 50℃) ，常溫( 50 ～ 250℃) ，中溫( 250 ～600℃) ，高溫( ＞ 600℃) 的熱管，需要根據不同的使用溫度選定相應的管材和工質。其中碳鋼－ 水重力熱管的結構簡單、價格低廉、制造方便、易于推廣，使得此類熱管得到了廣泛的應用。實際應用中用于工業余熱回收的熱管使用溫度在50 ～ 400℃之間，用于干燥爐、固化爐和烘爐等的熱回收或廢蒸汽的回收，以及鍋爐或爐窯的空氣預熱器。

 

  2． 1． 4 余熱鍋爐

 

  采用蒸汽發生器，即余熱鍋爐回收余熱是提高能源利用率的重要手段，冶金行業近80% 的煙氣余熱是通過余熱鍋爐回收，節能效果顯著。

 

  余熱鍋爐中不發生燃燒過程，從本質上講只是一個氣－ 水/蒸汽的換熱器，可利用高溫煙氣余熱、化學反應余熱、可燃氣體余熱以及高溫產品余熱等，生產高壓、中壓或低壓蒸汽或熱水，用于工藝流程或進入管網供熱。同時，余熱鍋爐是低溫汽輪機發電系統中的重要設備，為汽輪機等動力機械提供做功蒸汽工質。

 

  實際應用中，利用350 ～ 1 000℃高溫煙氣的余熱鍋爐居多，和燃煤鍋爐的運行溫度相比，屬于低溫爐，效率較低。由于余熱煙氣含塵量大，含有較多腐蝕性物質，更易造成鍋爐積灰、腐蝕、磨損等問題，因此防積灰、磨損是設計余熱鍋爐的關鍵。直通式爐型、大容積的空腔輻射冷卻室、設置的密封爐墻、除塵室、大量振打吹灰裝置都是余熱鍋爐為解決積灰、磨損問題在結構上的考慮。另外由于受工藝生產場地空間限制，余熱鍋爐把換熱部件分散安裝在工藝流程各部位，而不是像普通鍋爐一樣組裝成一體。

 

  近十年隨著節能減排工作的推進，國內主要余熱鍋爐設計制造企業獲得加速發展，余熱鍋爐為適應工業領域產能調整和增長，朝著大型化、高參數方向發展，如有色冶金行業蒸發量50 t /h、工作壓力4. 2 MPa 的余熱鍋爐，或鋼鐵冶金行業蒸發量達100t /h，工作壓力12. 5 MPa 的干熄焦余熱鍋爐。此外，進一步提高鍋爐傳熱效果、熱利用率，減輕積灰、磨損等問題，在鍋爐循環方式、受熱面結構、鍋爐內煙氣流道及清灰方式等方面進行改造、革新是余熱鍋爐技術進步的內容。

 

  2． 2 熱功轉換技術

 

  熱交換技術通過降低溫度品位仍以熱能的形式回收余熱資源，是一種降級利用，不能滿足工藝流程或企業內外電力消耗的需求。此外，對于大量存在的中低溫余熱資源，若采用熱交換技術回收，經濟性差或者回收熱量無法用于本工藝流程，效益不顯著。

 

  因此，利用熱功轉換技術提高余熱的品位是回收工業余熱的又一重要技術。

 

  按照工質分類，熱功轉換技術可分為傳統的以水為工質的蒸汽透平發電技術和以低沸點工質的有機工質發電技術。由于工質特性顯著不同，相應的余熱回收系統及設備組成也各具特點。目前主要的工業應用以水為工質，以余熱鍋爐+ 蒸汽透平或者膨脹機所組成的低溫汽輪機發電系統。相對于常規火力發電技術參數而言，低溫汽輪機發電機組利用的余熱溫度低、參數低、功率小，在行業內多被稱為低溫余熱汽輪機發電技術，新型干法水泥窯低溫余熱發電技術是典型的中低溫參數的低溫汽輪機發電技術。

 

  低溫汽輪機機發電可利用的余熱資源主要是大于350℃的中高溫煙氣，如燒結窯爐煙氣，玻璃、水泥等建材行業爐窯煙氣或經一次利用后降溫到400～ 600℃的煙氣，單機功率在幾兆瓦到幾十兆瓦，如鋼鐵行業氧氣轉爐余熱發電、燒結余熱發電，焦化行業干熄焦余熱發電、水泥行業低溫余熱發電，玻璃、制陶制磚等建材爐窯煙氣余熱發電等多種余熱發電形式。但從余熱資源的溫度范圍來看，該技術利用的中高溫余熱，屬于中高溫余熱發電技術。

 

  此外，通過余熱鍋爐或換熱器從工藝流程中回收大量蒸汽，其中低壓飽和蒸汽( 1 MPa 左右) 、或熱水占有很大比例，除用于生產生活，還有大量剩余常被放散。目前利用這類低壓飽和蒸汽發電或拖動的技術主要是采用螺桿膨脹動力機技術。該技術具有以下特點: 可用多種熱源工質作為動力源，適用于過熱蒸汽、飽和蒸汽、汽液兩相混合物，也適用于煙氣、含污熱水、熱液體等; 結構簡單緊湊，可自動調節轉速，壽命長，振動小; 機內流速低，除泄露損失外，其他能量損失少，效率高; 雙轉子非接觸式的特性，運轉時形成剪切效應具有自清潔功能、自除垢能力。螺桿膨脹動力機屬于容積式膨脹機，受膨脹能力限制，直接驅動螺桿膨脹動力機的熱源應用范圍為小于300℃的0. 15 ～ 3. 0 MPa 的蒸汽或壓力0. 8MPa 以上，高于170℃的熱水等，由于結構特點，因此螺桿膨脹動力機單機功率受限，多數在1 000 kW以下，主要用于余熱規模較小的場合。

 

  2． 3 制冷制熱技術

 

  2． 3． 1 余熱制冷技術

 

  與傳統壓縮式制冷機組相比，吸收式或吸附式制冷系統可利用廉價能源和低品位熱能而避免電耗，解決電力供應不足; 采用天然制冷劑，不含對臭氧層有破壞的CFC 類物質，具有顯著的節電能力和環保效益，在20 世紀末得到了廣泛的推廣應用。

 

  吸收式和吸附式制冷技術的熱力循環特性十分相近，均遵循“發生( 解析) － 冷凝－ 蒸發－ 吸收( 吸附) ”的循環過程，但吸收式制冷的吸收物質為流動性良好的液體，制冷工質為氨－ 水、溴化鋰水溶液等，其發生和吸收過程通過發生器和吸收器實現; 吸附式制冷吸附劑一般為固體介質，吸附方式分為物理吸附和化學吸附，常使用分子篩－ 水、氯化鈣－ 氨等工質對，解析和吸附過程通過吸附器實現。

 

  以溴化鋰水溶液為工質的吸收式制冷系統應用最廣泛，一般可利用80 ～ 250℃范圍的低溫熱源，但由于用水做制冷劑，只能制取0℃或5℃以上的冷媒溫度，多用于空氣調節或工業用冷凍水，其性能系數COP 因制冷工質對熱物性和熱力系統循環方式的不同而有很大變化，實際應用的機組COP 多不超過2，遠低于壓縮式制冷系統，但是此類機組可以利用低溫工業余熱、太陽能、地熱等低品位熱能，不消耗高品質電能，而在工業余熱利用方面有一定優勢。

 

  吸收式余熱制冷機組制冷效率高，適用于大規模熱量的余熱回收，制冷量小可到幾十千瓦，高可達幾兆瓦，在國內已獲得大規模應用，技術成熟，產品的規格和種類齊全。

 

  吸附式制冷機的制冷工質對種類很多，包括物理吸附工質對、化學吸附工質對和復合吸附工質對，適用的熱源溫度范圍大，可利用低達50℃的熱源，而且不需要溶液泵或精餾裝置，也不存在制冷機污染、鹽溶液結晶以及對金屬的腐蝕等問題。吸附式制冷系統結構簡單，無噪音，無污染，可用于顛簸震蕩場合，如汽車、船舶，但制冷效率相對低，常用的制冷系統性能系數多在0． 7 以下，受限于制造工藝，制冷量小，一般在幾百千瓦以下，更適合利用小熱量余熱回收，或用于冷熱電聯產系統。

 

  2． 3． 2 熱泵技術

 

  工業生產中存在大量略高于環境溫度的廢熱( 30 ～ 60℃) ，如工業沖渣水、冷卻廢水、火電廠循環水、油田廢水、低溫的煙氣、水汽等，溫度很低，但余熱量大，( 水源) 熱泵技術常被用于回收此類余熱資源。

 

  熱泵以消耗一部分高質能( 電能、機械能或高溫熱能) 作為補償，通過制冷機熱力循環，把低溫余熱源的熱量“泵送”到高溫熱媒，如50℃及以上的熱水，可滿足工農商業的蒸餾濃縮、干燥制熱或建筑物采暖等對熱水的需求。目前，熱泵機組的供熱系數在3 ～ 5 之間，即消耗1 kW 電能，可制得3 ～ 5 kW熱量，在一定條件環境下是利用略高于環境溫度廢水余熱的經濟可行的技術。

 

  當前研制生產的大都是壓縮式熱泵，中型熱泵正在開發，大型熱泵尚屬空白。壓縮式熱泵中以水源熱泵技術應用最為廣泛，可用于火電廠/核電廠循環水余熱、印染、輪胎制造、油田、制藥等行業的余熱回收。例如，電廠以循環水或工藝產熱水作為熱源水，通過熱泵機組提升鍋爐給水的品位，使原有的鍋爐給水由15℃( 20、25℃) 提升到50℃，減少鍋爐對燃煤的需求量，達到節能降耗的目的。

 

  2． 4 小結

 

  綜上所述，余熱利用的技術設備種類繁多，但都有一定的適用條件，應當根據工業余熱溫度、余熱量，結合生產條件、工藝流程、內外能量需求，選擇合適的余熱利用方式。

 

  目前國內各主要余熱資源都有可選的回收利用技術或設備，這些技術在原理上和國外余熱利用技術并無本質差別，基本上都是通過上文所述的熱交換技術、熱功轉換技術、制冷制熱技術進行余熱利用。但由于國外余熱回收技術已基本成熟，其設備性能優良，應用廣泛，極大地提高了能源利用率。而國內，高、中溫余熱利用技術設備未得到有效推廣普及，低溫余熱由于相應的利用技術不成熟基本被廢棄，造成余熱整體利用率低。其中被廢棄的200℃甚至300℃以下的低溫工業余熱雖然品位低、利用技術難度高，但具有很大比例的余熱能量，如在石化行業可達80%。對于此類低溫工業余熱，基于有機朗肯循環ORC 的熱力發電系統是有效、經濟的利用工業低溫熱能的技術。

 

  3 基于有機介質的低溫工業余熱發電技術

 

  3． 1 低溫有機朗肯循環

 

  對于工業中大量廢棄的200℃，甚至300℃以下的低溫余熱，目前無法利用蒸汽/熱水閃蒸系統進行有效回收，更適宜采用經濟可行的有機朗肯循環余熱發電技術。

 

  基于有機介質的低溫工業余熱發電技術屬于熱功轉換技術，如有機工質朗肯循環、Kalina 循環。有機朗肯循環( Organic Rankine Cycle，簡稱ORC) 是以低沸點有機物為工質的朗肯循環，其系統組成及原理示意如圖1 所示，與常規的蒸汽發電裝置的熱力循環原理相同，只是循環工質不同而已，系統更簡單緊湊。采用這種發電方式對低溫范圍余熱利用有顯著優點，余熱物流與工質不直接接觸，有機工質蒸汽比容小，管道尺寸小，透平通流面積小，單位體積的功率可以較大，非常適宜用于低溫余熱回收。若選擇適宜的有機工質，如干流體和等熵流體，可不設置過熱器，降低系統的復雜度，直接將飽和的有機工質蒸汽送入透平膨脹做功后，在透平出口仍是干蒸汽，也不會對透平產生液滴侵蝕。

 

  有機工質的選取是有機朗肯循環余熱發電技術的重要環節。通常要求工質應滿足: ( 1) 發電性能好，即在相同蒸發溫度和冷凝溫度下，絕熱焓降大;( 2) 傳熱性能好，在相同條件下，換熱系數大; ( 3) 工質臨界參數、常壓下沸點等熱物理性質適宜; ( 4) 化學穩定性好、不分解、腐蝕性小、毒性小、環保、不易燃易爆; ( 5) 經濟性好，既來源豐富，價格低。但是在實際應用中，工質很難同時滿足上述全部條件，而且隨著國際上對有機工質環保要求的日益提高，可用工質不斷更新，因此根據熱源類型及溫度品位，綜合考慮。采用不同有機工質( 或者有機工質的混合物) ，可回收不同溫度范圍的低溫熱能，系統簡單，運行維護成本低，系統組成示意如圖1 所示。所選用的工質熱物性有所差異，導致其熱力循環特征有所不同，相應的熱力發電系統也各具特點.

 

  有機朗肯循環發電系統設備中，熱交換器、泵與管路閥門等的設計制造可參考化工、制冷行業的熱交換設備，發電機是系列產品，僅透平膨脹機的選型設計以及密封技術需要區別對待，進行非標準設計。

 

  常用的透平膨脹機有多級軸流透平，適用于溫度較高、工質流量大、總焓降大、容量大的情況下，但相對內效率相對低，工藝較復雜; 徑流式透平相對內效率相對高，結構緊湊、工藝制造簡單，但單機容量小，在國外余熱利用中有很多應用實例，適用于余熱回收量較小的情況。

 

  目前，國外ORC 技術已成功商業化，涌現出許多ORC 設計與制造廠商，如美國ORMAT 公司、意大利Turboden、德國GMK 公司等，普惠、GE、三菱等著名葉輪機械設計制造企業也成立了專門的ORC公司。目前，國外ORC 技術的應用已從工業余熱回收轉向地熱、太陽能、生物質等低品位能源。

 

  我國對ORC 系統的研究應用起步晚，目前在ORC 回收低溫工業余熱的應用尚數空白。近年來，浙江大學、中南大學、清華大學等科研單位對有機工質、熱力循環、進行了一定理論或小型實驗研究。

 

  2008 年以來，清華大學和杭州中能汽輪動力有限公司聯合開展對ORC 工業余熱發電系統的工程應用研究和關鍵技術研發，建立有機朗肯循環熱力設計系統和相應的透平設計系統，在工質選取、熱力系統設計優化、有機工質透平設計，并進行系統變工況性能分析，將ORC 工業低溫余熱技術積極向工程應用階段推進。

 

  3． 2 Kalina 循環

 

  純工質有機朗肯循環，由于工質的等溫蒸發吸熱過程與實際的變溫低溫熱源配合不緊密，換熱平均溫差大，不可逆損失較大。為了減小換熱不可逆損失，對純工質有機物朗肯循環提出了幾種改進的方法，如混合工質循環、Kalina 循環等。Kalina 循環是以氨水混合物為工質的循環系統，最簡單的熱力循環是一級蒸餾循環，基本流程如圖2 所示［14］，即一定濃度的氨水溶液經過水泵加壓、預熱器升溫之后，進入余熱鍋爐蒸發，形成過熱氨水蒸汽進入透平膨脹做功，然后利用復雜的蒸餾冷卻子系統解決氨水混合物冷凝問題，使透平乏汽重新形成一定濃度的工質溶液，再到達給水泵，完成一個循環。

 

  Kalina 循環在蒸發過程中工質等壓變溫蒸發，減少工質吸熱過程的不可逆性，而又因為冷凝過程中的基本工質含氨低，克服了混合工質有機朗肯循環冷凝損失大的弱點。有理論分析，Kalina 循環比純工質的ORC 循環系統性能高出15% 以上，但在實際運行中，由于氨水混合工質蒸發過程的復雜性以及系統的復雜性等因素，Kalina 循環并未表現出非常高的性能。

 

  研究表明，在中低溫余熱回收利用中，針對不同類型的余熱類型，Kalina 循環和朗肯循環在余熱回收利用各方面各有優勢，對于溫度和流量一定、余熱回收利用后以一定的溫度排出，用于生產過程的余熱源，有機朗肯循環低溫余熱回收系統更具有優勢。

 

  4 結語

 

  節能減排、提高能源利用率是我國能源發展戰略的重要內容。我國工業余熱資源豐富，回收利用工業余熱是節能減排工作的重點。

 

  按照余熱能量的傳遞轉換過程，可將國內目前余熱利用技術分為熱交換技術、熱功轉換技術和余熱制冷制熱技術。與熱交換技術相對應的設備有各種換熱器、熱管、余熱蒸汽發生器( 余熱鍋爐) 等，基本適用于各種溫度水平的余熱回收，但只能對余熱進行熱利用，用途受到限制。熱功轉換技術難度較大，系統復雜，但可將余熱回收轉換為電功，便于輸送和使用，主要有余熱鍋爐－ 低溫汽輪機發電技術，適用于利用大于350℃中高溫余熱，以干熄焦發電技術和水泥窯純低溫余熱發電技術為典型代表; 余熱制冷制熱技術有可利用250℃以下余熱的吸收式制冷技術、可利用30 ～ 60℃余熱的熱泵技術，但其用途需求有限，只能用于一般的生產或生活制冷制熱，對余熱的回收能力有限。

 

  當前中高溫余熱利用技術普及率不高，低溫余熱未被利用是我國余熱利用率低的原因之一。因此，推進工業節能減排工作，一方面要進一步推廣普及中高溫余熱利用技術，尤其是提高中小型企業余熱利用率，要推進余熱利用技術與工藝節能相結合，從整個工藝系統分析能源的供給需求，優化工藝系統及其相應的余熱利用技術。另一方面，從技術發展看，低溫有機朗肯循環技術是利用低溫工業余熱、地熱、太陽能的經濟有效方案，但國內未掌握該技術，因此強化研究有機朗肯循環等低溫余熱發電技術，并積極進行工程應用推廣，對提高低品位余熱利用率會起到重要作用。

 

  4 結論

 

  通過上述實驗和分析，我們得到如下結論:

 

  ( 1) 變物性會使得凸起熱源附近的熱分布區域有明顯的減小，并且熱分布區域隨著Gr 數的增加而更貼近熱源塊。

 

  ( 2) 由于變物性的引入，相比于常物性和Boussinesq 假設，流線分布變得更均勻，且通道內的引入質量流速變大。

 

  ( 3) 當Gr ＜ 7. 5 × 104 時，考慮變物性對復雜通道內最大溫度和平均Nu 數的影響不大，而當Gr ＞7. 5 × 104 時，需要考慮變物性對換熱的影響。